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CFRP : 製品応用・実用化に向けた技術と実際

서지정보

타이틀 CFRP : 製品応用・実用化に向けた技術と実際
출판 지명(국명 코드) JP
출판 지명東京
출판사情報機構
출판 연월일 등 2016.3
크기, 용량 등 306p ; 26cm
주기 文献あり
ISBN 9784865021059
가격 56000円
JP번호 22733682
출판 년도(W3CDTF) 2016
건명(키워드) 炭素繊維強化プラスチック
NDLC PA441
NDC(9판) 578.47 : 고분자화학공업
대상이용자 一般
자료 종별 図書
언어(ISO639-2 형식) jpn : 日本語

목차
 

  • CFRP : 製品応用・実用化に向けた技術と実際.
  • 目次
  • 第1章 CFRPの特性と製品化に向けた取り組み
  • 第1章 第1節 CFRPの開発動向と工業製品への応用
  • 第1章 第1節 1. 炭素繊維とCFRPの開発動向 3
  • 第1章 第1節 1. 1.1 炭素繊維とCFRP 3
  • 第1章 第1節 1. 1.2 CFRPの開発動向 6
  • 第1章 第1節 2. CFRPの用途展開 8
  • 第1章 第1節 2. 2.1 スポーツ、航空宇宙分野 8
  • 第1章 第1節 2. 2.2 自動車分野 8
  • 第1章 第1節 2. 2.3 その他の産業用途 9
  • 第1章 第2節 PAN系/ピッチ系炭素繊維:それぞれの特性と応用用途
  • 第1章 第2節 1. 炭素繊維の製造技術 11
  • 第1章 第2節 1. 1.1 PAN系炭素繊維の製造工程 12
  • 第1章 第2節 1. 1.2 ピッチ系炭素繊維の製造工程 13
  • 第1章 第2節 2. PAN系炭素繊維の特徴 14
  • 第1章 第2節 2. 2.1 最近上市されたPAN系炭素繊維商品:高強度中弾性炭素繊維 14
  • 第1章 第2節 2. 2.2 最近上市されたPAN系炭素繊維商品:ラージトウ 15
  • 第1章 第2節 3. PAN系炭素繊維の特徴を活かした用途展開 16
  • 第1章 第2節 3. 3.1 航空機用途 16
  • 第1章 第2節 3. 3.2 自動車用途:車体など 17
  • 第1章 第2節 3. 3.3 圧力タンク用途 17
  • 第1章 第2節 3. 3.4 電力ケーブル用途 17
  • 第1章 第2節 4. ピッチ系炭素繊維の特徴 17
  • 第1章 第2節 5. ピッチ系炭素繊維の特徴を活かした用途展開 19
  • 第1章 第2節 5. 5.1 軽量・高剛性 9
  • 第1章 第2節 5. 5.2 高熱伝導率 20
  • 第1章 第2節 5. 5.3 ゼロ熱膨張 21
  • 第1章 第2節 5. 5.4 電磁波シールド性 21
  • 第1章 第3節 熱可塑性樹脂を用いたCFRTPと熱硬化性樹脂を用いたCFRPの特性
  • 第1章 第3節 1. 供試体 23
  • 第1章 第3節 2. 成形方法 24
  • 第1章 第3節 3. 曲げ試験 25
  • 第1章 第3節 3. 3.1 試験方法 25
  • 第1章 第3節 3. 3.2 試験結果 25
  • 第1章 第3節 4. 衝撃試験 27
  • 第1章 第3節 4. 4.1 試験方法 27
  • 第1章 第3節 4. 4.2 試験結果 27
  • 第1章 第3節 5. 圧縮試験 28
  • 第1章 第3節 5. 5.1 試験方法 28
  • 第1章 第3節 5. 5.2 試験結果 28
  • 第1章 第3節 6. 引張試験 29
  • 第1章 第3節 6. 6.1 試験方法 29
  • 第1章 第3節 6. 6.2 試験結果 30
  • 第1章 第4節 汎用化に向けたCFRP/CFRTPの量産化とコスト低減
  • 第1章 第4節 第1項 炭素繊維からみた量産化・コスト低減と産官学の取り組み
  • 第1章 第4節 第1項 1. 現行の炭素繊維製造技術とその問題点 32
  • 第1章 第4節 第1項 2. 炭素繊維の量産化・コスト低減に関する過去の取組み 35
  • 第1章 第4節 第1項 3. 国内外で行われている炭素繊維開発に関する現在の取組み 37
  • 第1章 第4節 第2項 コストダウンに向けた実際の取り組み~マトリックス樹脂を中心に~
  • 第1章 第4節 第2項 1. 炭素繊維用熱硬化性樹脂"CBZ(R)" 39
  • 第1章 第4節 第2項 2. コストダウン事例 40
  • 第1章 第4節 第2項 2. 2.1 自動車関連A社に見るコストダウン事例1 40
  • 第1章 第4節 第2項 2. 2.2 自動車関連B祉にみるコストダウン事例2 42
  • 第1章 第4節 第2項 2. 2.3 その他のコストダウン事例 42
  • 第1章 第4節 第3項 量産・コスト低減に向けた産学連携の取り組み
  • 第1章 第4節 第3項 1. 熱可塑性CFRPの量産・再利用 44
  • 第1章 第4節 第3項 2. 加熱プレス成形 45
  • 第1章 第4節 第3項 3. 押出成形 47
  • 第1章 第4節 第3項 4. ハイブリッド射出成形 48
  • 第1章 第4節 第3項 5. 両利用のための破砕・混練 49
  • 第1章 第4節 第3項 6. まとめ 50
  • 第1章 第5節 CFRP製品量産化に必須の「設計的品質知見」~材料・成形・加工・検査・品質保証までの製品設計の勘所~
  • 第1章 第5節 1. CFRP製品量産品質安定化に必要な設計的品質知見 51
  • 第1章 第5節 1. 1.1 「設計的品質知見」とは 51
  • 第1章 第5節 1. 1.2 CFRP製品の量産開始後に起こる様々な問題 52
  • 第1章 第5節 2. 「CFRP材料」に関する「設計的品質知見」 52
  • 第1章 第5節 2. 2.1 CFRP材料選定時に考慮すべきこと 52
  • 第1章 第5節 2. 2.2 CFRP材料に関する材料納入要件の決め方 53
  • 第1章 第5節 3. 「CFRP製品設計」に関する「設計的品質知見」 54
  • 第1章 第5節 3. 3.1 図面に書くべきこと、書いてはいけないこと 54
  • 第1章 第5節 3. 3.2 CFRP製品の寸法検査の難しさ 55
  • 第1章 第5節 3. 3.3 CFRP製品で必須の非破壊検査 55
  • 第1章 第5節 3. 3.4 CAEを用いて評価するときの注意点 56
  • 第1章 第5節 4. 「CFRP製品製造」に関する「設計的品質知見」 56
  • 第1章 第5節 4. 4.1 CFRP製品の製造ばらつきを低減ざせる工程要件の設定56
  • 第1章 第5節 4. 4.2 CFRP製品製造の自動化推進時の盲点 58
  • 第1章 第5節 4. 4.3 工程設計時は「成形工程」以外に注意する 58
  • 第1章 第5節 4. 4.4 製造現場におけるCFRP固有の環境要件 60
  • 第1章 第6節 海外におけるCFRP製品の開発と動向
  • 第1章 第6節 1. 海外CFRP原料供給メーカーの状況 62
  • 第1章 第6節 1. 1.1 強化繊維CF(炭素繊維) 62
  • 第1章 第6節 1. 1.2 マトリックス樹脂 64
  • 第1章 第6節 1. 1.3 副資材等 66
  • 第1章 第6節 2. 海外CFRP市場の発展状況 67
  • 第1章 第6節 3. 海外CFRP製品メーカーの開発状況 68
  • 第1章 第6節 3. 3.1 米国のCFRPメーカー 68
  • 第1章 第6節 3. 3.2 欧州のCFRPメーカー 69
  • 第1章 第6節 4. 海外CFRP製品の商品動向 70
  • 第1章 第6節 5. 海外CFRP製品の技術動向 71
  • 第2章 工業製品化に向けた加工技術
  • 第2章 第1節 CFRPの成形技術
  • 第2章 第1節 第1項 各種成形技術とその進展、応用展開
  • 第2章 第1節 第1項 1. CFRPの中間基材 77
  • 第2章 第1節 第1項 2. CFRPの各種成形方法 81
  • 第2章 第1節 第1項 2. 2.1 RTM成形方法(Resin Transfer Molding) 83
  • 第2章 第1節 第1項 2. 2.2 フィラメントワインディング(FW)成形方法 86
  • 第2章 第1節 第1項 2. 2.3 引抜成形方法 88
  • 第2章 第1節 第1項 2. 2.4 プリプレグ・オートクレープ成形方法 90
  • 第2章 第1節 第1項 2. 2.5 SMC(Sheet Molding Compound)成形方法 93
  • 第2章 第1節 第1項 2. 2.6 スタンバブル成形 95
  • 第2章 第1節 第1項 2. 2.7 射出成形 97
  • 第2章 第1節 第2項 生産性を高めたCFRPコンポジット用発泡コア材の複雑形状成形-金型内発泡成形コア材「ロハセルトリプルF」を中心に
  • 第2章 第1節 第2項 1. サンドイッチ構造とは 102
  • 第2章 第1節 第2項 2. ポリメタクリルイミド硬質発泡体「ロハセル」の標準的加工法 102
  • 第2章 第1節 第2項 3. 金型内で成形される予備発泡PMIを用いた3D成形部品 103
  • 第2章 第1節 第2項 4. 複雑な3D形状の発泡コア部品を簡単に成形 106
  • 第2章 第1節 第2項 5. 大量高速製造工程に対応 106
  • 第2章 第1節 第3項 CFRPにおける成形シミュレーション
  • 第2章 第1節 第3項 1. 均質化法に基づいた不連続繊維複合材料の異方性材料物性値予測 108
  • 第2章 第1節 第3項 1. 1.1 数値計算と複合材料 108
  • 第2章 第1節 第3項 1. 1.2 均質化法に基づく複合材料の物性予測 109
  • 第2章 第1節 第3項 1. 1.3 解析事例 110
  • 第2章 第1節 第3項 2. 不連続繊維複合材料の射出成形に伴う繊維配向を考慮したそり変形予測 111
  • 第2章 第1節 第3項 2. 2.1 不連続繊維複合材料の射出成形 111
  • 第2章 第1節 第3項 2. 2.2 そり変形量の低減を目的としたゲート位置検討事例 111
  • 第2章 第2節 製品応用に向けた二次加工技術
  • 第2章 第2節 第1項 CFRPの二次加工技術の現状と課題
  • 第2章 第2節 第1項 1. CFRPの種類と特性 114
  • 第2章 第2節 第1項 2. CFRPの切削加工の種類と特徴 115
  • 第2章 第2節 第1項 3. 特殊な加工法について 117
  • 第2章 第2節 第1項 4. 難削材である理由と加工上の対策 121
  • 第2章 第2節 第1項 5. 今後の課題と展望 122
  • 第2章 第2節 第2項 CFRPの各種接着接合技術の可能性
  • 第2章 第2節 第2項 1. 接合法の比較 123
  • 第2章 第2節 第2項 2. 接着 124
  • 第2章 第2節 第2項 2. 2.1 接着接合の種類 124
  • 第2章 第2節 第2項 2. 2.1.1 接合形状による分類 124
  • 第2章 第2節 第2項 2. 2.1.2 被着材による分類 127
  • 第2章 第2節 第2項 2. 2.2 接着強度 127
  • 第2章 第2節 第2項 2. 2.3 接着強度向上の可能性 132
  • 第2章 第2節 第2項 2. 2.3.1 縫合 132
  • 第2章 第2節 第2項 2. 2.3.2 機械締結の併用 133
  • 第2章 第2節 第2項 3. 機械締結 134
  • 第2章 第2節 第2項 3. 3.1 ファスナによる分類 134
  • 第2章 第2節 第2項 3. 3.2 締結強度 135
  • 第2章 第2節 第2項 3. 3.2.1 面内強度 135
  • 第2章 第2節 第2項 3. 3.3.2 面外強度 139
  • 第2章 第2節 第3項 CFRP接着技術の評価例
  • 第2章 第2節 第3項 1. 100keV級-低電圧電子線照射均質処理 142
  • 第2章 第2節 第3項 1. 1.1 HLEBIとその処理条件:<電圧、電流、雰囲気、照射有効深さ> 142
  • 第2章 第2節 第3項 1. 1.2 HLEBIによる構造変化 143
  • 第2章 第2節 第3項 2. 接着強度の評価 143
  • 第2章 第2節 第3項 2. 2.1 金属/CFRPの接着強度 143
  • 第2章 第2節 第3項 2. 2.2 引張せん断試験:試料作製 144
  • 第2章 第2節 第3項 2. 2.3 引張せん断試験:せん断強度評価 144
  • 第2章 第2節 第3項 2. 2.4 剥離試験:試料作製 145
  • 第2章 第2節 第3項 2. 2.5 剥離試験:剥離強度評価 145
  • 第2章 第2節 第3項 3. 考察 146
  • 第2章 第2節 第4項 CFRPの切削加工 -穴あけ加工を中心に-
  • 第2章 第2節 第4項 1. デラミネーションを発生しない穴あけ加工用工具およびトリミング加工用工具 151
  • 第2章 第2節 第4項 2. ドリル加工の穴内面に発生する損傷 153
  • 第2章 第2節 第4項 3. 穴あけ加工の方法 154
  • 第2章 第2節 第4項 3. 3.1 ドリルによる超音波ねじり振動援用穴あけ加工 154
  • 第2章 第2節 第4項 3. 3.2 エンドミルによるスパイラル穴あけ加工 155
  • 第2章 第2節 第4項 4. 切削機構および穴内面の性状 156
  • 第2章 第2節 第4項 4. 4.1 切りくずの観察 156
  • 第2章 第2節 第4項 4. 4.2 切削機構と穴内面の観察 156
  • 第2章 第2節 第4項 4. 4.3 穴内面の窪みの生成機構 159
  • 第2章 第2節 第4項 5. φ3mmのドリル加工における超音波ねじり振動の効果 160
  • 第2章 第2節 第4項 6. φ6mmのドリル加工とエンドミルによるスパイラル加工の比較 161
  • 第2章 第2節 第4項 6. 6.1 ドリル加工の被削材、使用工具および切削条件 161
  • 第2章 第2節 第4項 6. 6.2 エンドミルによるスパイラル加工の被削材、使用工具およびり切削条件 163
  • 第2章 第2節 第4項 6. 6.3 穴内面の性状および真円度の比較 165
  • 第2章 第2節 第4項 6. 6.4 工具寿命の比較 166
  • 第2章 第2節 第4項 6. 6.5 穴径と加工穴数の関係 167
  • 第2章 第2節 第4項 6. 6.6 真円度と加工穴数の関係 170
  • 第2章 第2節 第4項 6. 6.7 超硬エンドミルの切れ刃摩耗量と加工穴数の関係 170
  • 第2章 第2節 第5項 CFRPのレーザー加工技術
  • 第2章 第2節 第5項 1. 各種産業用レーザーをCFRP加工に適用した際の特徴 175
  • 第2章 第2節 第5項 2. ファイバーレーザーを用いたときの加工特性について 176
  • 第2章 第2節 第6項 CFRTPの成形加工と加飾技術
  • 第2章 第2節 第6項 1. CFRTPの成形加工方法 180
  • 第2章 第2節 第6項 1. 1.1 長繊維ペレットの射出成形 181
  • 第2章 第2節 第6項 1. 1.2 長繊維コンパウンドインライン成形(D-LFT) 182
  • 第2章 第2節 第6項 1. 1.3 連続繊維織物、マット等と溶融樹脂の直接成形 182
  • 第2章 第2節 第6項 1. 1.4 連続繊維複合シートのプレス成形 183
  • 第2章 第2節 第6項 1. 1.5 不連続繊維複合シートのプレス成形 184
  • 第2章 第2節 第6項 1. 1.6 連続繊維複合シートまたはその予備賦形品インサート射出成形 185
  • 第2章 第2節 第6項 1. 1.7 プリプレグと発泡体の複合成形 186
  • 第2章 第2節 第6項 2. CFRTPの表面加飾成形 187
  • 第2章 第2節 第6項 2. 2.1 CF織物の柄を直接表現 187
  • 第2章 第2節 第6項 2. 2.2 インモールド表皮材貼合成形 188
  • 第2章 第2節 第6項 2. 2.2.1 インモールド加飾フィルム貼合成形 188
  • 第2章 第2節 第6項 2. 2.2.2 インモールドソフト表皮材貼合成形 189
  • 第2章 第2節 第6項 2. 2.3 ソフト材/ハード材の2層射出成形 190
  • 第2章 第2節 第6項 2. 2.4 ソフト表皮材貼合抄紙法繊維複合シートの膨張成形 19O
  • 第2章 第2節 第6項 2. 2.5 オーバーレイ表皮材貼合成形 191
  • 第2章 第2節 第6項 2. 2.6 フィルムラッピング 192
  • 第2章 第2節 第6項 2. 2.7 ヒート&クール 192
  • 第2章 第2節 第6項 2. 2.8 二次加工 193
  • 第2章 第2節 第6項 2. 2.9 インモールドコーテイング、インモールドリアクテイング 193
  • 第2章 第3節 CFRP加工のための工具技術
  • 第2章 第3節 1. CFRPについて 196
  • 第2章 第3節 2. 一般的なCFRPのトリミング加工 197
  • 第2章 第3節 2. 2.1 現状の課題 197
  • 第2章 第3節 2. 2.2 解決方法 198
  • 第2章 第3節 3. トリミング加工用電着工具 199
  • 第2章 第3節 3. 3.1 電着工具の課題 199
  • 第2章 第3節 3. 3.2 目詰まり対策 200
  • 第2章 第3節 4. 開発工具による加工試験結果 201
  • 第2章 第3節 4. 4.1 高速加工試験 201
  • 第2章 第3節 4. 4.2 寿命試験 202
  • 第2章 第3節 5. ドライ加工用電着工具の開発 203
  • 第2章 第3節 5. 5.1 ドライ加工の課題 203
  • 第2章 第3節 5. 5.2 解決方法 203
  • 第2章 第3節 5. 5.3 加工試験結果 204
  • 第3章 製品の評価・寿命とリサイクル
  • 第3章 第1節 CFRPの劣化・損傷と特性向上への取り組み
  • 第3章 第1節 1. 二つの疲労 7
  • 第3章 第1節 1. 1.1 変動(繰り返し)荷重/応力 207
  • 第3章 第1節 1. 1.2 静疲労と繰り返し荷重下の疲労 207
  • 第3章 第1節 2. FRPの疲労特性 209
  • 第3章 第1節 2. 2.1 疲労寿命に影響を及ぼす諸因子 209
  • 第3章 第1節 2. 2.2 CFRPの典型的な疲労損傷過程(多方向積層板) 210
  • 第3章 第1節 3. 母材のゴム変性によるCFRPの疲労寿命向上 213
  • 第3章 第1節 4. セルロースナノ繊維:CNF 216
  • 第3章 第1節 5. 平織りCF/CNF変性エポキシCFRPの疲労 217
  • 第3章 第1節 5. 5.1 材料 217
  • 第3章 第1節 5. 5.2 CFRP作成方法 218
  • 第3章 第1節 5. 5.2 5.2.1 エポキシ樹脂へのMFCおよびBCの添加 218
  • 第3章 第1節 5. 5.2 5.2.2 MFCおよびBCのエポキシ樹脂への分散 218
  • 第3章 第1節 5. 5.2 5.2.3 CFRP成形条件 219
  • 第3章 第1節 5. 5.3 試験方法 219
  • 第3章 第1節 5. 5.3 5.3.1 静的引張試験 219
  • 第3章 第1節 5. 5.3 5.3.2 引張り 引張り疲労試験
  • 第3章 第1節 5. 5.4 CFRPの静的および疲労特性に及ぼす母材のCNF変性の効果 219
  • 第3章 第1節 5. 5.5 母材のCNF変性によるCFRPの耐久性向上のメカニズム 221
  • 第3章 第1節 5. 5.5 5.5.1 疲労損傷とモード1層間はく離進展特性 221
  • 第3章 第1節 5. 5.5 5.5.2 疲労進展と剛性低下と破面性情 223
  • 第3章 第1節 5. 5.5 5.5.3 繊維直角方向に進むき裂に対する破壊じん性値と界面せん断強度 226
  • 第3章 第1節 5. 5.5 5.5.4 フラグメンテーション試験とdcbonding 229
  • 第3章 第2節 CFRP製品の修理技術
  • 第3章 第2節 1. CFRP製品の損傷事例 232
  • 第3章 第2節 2. CFRP製品の修理方法の選択 234
  • 第3章 第2節 3. 航空機におけるCFRPの修理技術 236
  • 第3章 第2節 3. 3.1 樹脂注入法 236
  • 第3章 第2節 3. 3.2 チタンパッチ接着法 236
  • 第3章 第2節 3. 3.3 ウエットレイアップ法 237
  • 第3章 第2節 3. 3.4 プリプレグパッチ接着法 237
  • 第3章 第2節 3. 3.5 機械的結合修理法 239
  • 第3章 第2節 3. 3.6 航空機における実際の修理実例-軍用機の事例 239
  • 第3章 第2節 4. 工業製品に応用可能な実際の修理事例 240
  • 第3章 第2節 4. 4.1 スカーフサンディング 240
  • 第3章 第2節 4. 4.2 真空バッグ 241
  • 第3章 第2節 4. 4.3 速硬化エポキシ樹脂の利用 241
  • 第3章 第2節 4. 4.4 自転車・鳥人間コンテスト・ラジコンマルチヘリコプタなど 242
  • 第3章 第2節 5. CFRP製品の修理事業の課題 242
  • 第3章 第2節 5. 5.1 民間航空機のCFRP修理技術の課題 242
  • 第3章 第2節 5. 5.2 工業製品の修理事業に関する課題 243
  • 第3章 第3節 国内外のCFRPリサイクル技術の動向
  • 第3章 第3節 1. 国内の技術動向 245
  • 第3章 第3節 1. 1.1 回収技術 245
  • 第3章 第3節 1. 1.2 再利用技術 249
  • 第3章 第3節 2. 海外の技術動向 250
  • 第3章 第3節 2. 2.1 回収技術 250
  • 第3章 第3節 2. 2.2 再利用技術 252
  • 第3章 第3節 3. 今後の技術課題 253
  • 第4章 工業製品化実例集
  • 第4章 第1節 自動車への展開
  • 第4章 第1節 第1項 CFRPの自動車用途における要求特性と課題
  • 第4章 第1節 第1項 1. 自動車の使用部材とその材料転換 259
  • 第4章 第1節 第1項 2. 樹脂部材 261
  • 第4章 第1節 第1項 2. 2.1 自動車に使用されている樹脂材料 261
  • 第4章 第1節 第1項 2. 2.2 樹脂採用部位と今後の展望 261
  • 第4章 第1節 第1項 2. 2.2.1 バンパー、フェンダー 261
  • 第4章 第1節 第1項 2. 2.2.2 車内、機能部品 261
  • 第4章 第1節 第1項 2. 2.2.3 エンジン関連 262
  • 第4章 第1節 第1項 3. CFRPの自動車への採用 263
  • 第4章 第1節 第1項 3. 3.1 レースカーへのCFRP採用 263
  • 第4章 第1節 第1項 3. 3.2 スーパーカーへのCFRP採用 263
  • 第4章 第1節 第1項 3. 3.3 量産車へのCFRP採用 263
  • 第4章 第1節 第1項 4. CFRPの量産自動車への適用課題 264
  • 第4章 第1節 第2項 BMWにおけるCFRPの適用事例
  • 第4章 第1節 第2項 1. 量産スポーティ車へのCFRP適用(M3、M4、M6などへの適用例) 265
  • 第4章 第1節 第2項 1. 1.1 運動性能向上を目指した車体一部へのCFRP適用 265
  • 第4章 第1節 第2項 1. 1.2 CFRPへ置換することによる軽量化と高性能化を実現する部材 266
  • 第4章 第1節 第2項 1. 1.3 車体剛性向上のためのCFRP部材 266
  • 第4章 第1節 第2項 1. 1.4 その他のCFRP部材 267
  • 第4章 第1節 第2項 2. 量産電気自動車へのCFRP適用(i3、i8などへの適用例) 267
  • 第4章 第1節 第2項 2. 2.1 電気自動車の課題と軽量化 267
  • 第4章 第1節 第2項 2. 2.2 CFRP車体構成 268
  • 第4章 第1節 第2項 2. 2.3 量産車用CFRP製造システム 269
  • 第4章 第1節 第2項 2. 2.4 車両製造システム 269
  • 第4章 第1節 第2項 3. CFRPの量産車車体強化のための適用(Hydrogen7及び新型車への適用例) 270
  • 第4章 第1節 第2項 3. 3.1 Hydrogen7製造時に用いたCFRP補強部材 270
  • 第4章 第1節 第2項 3. 3.2 次世代モデルへのCFRP補強部材適用 270
  • 第4章 第2節 CFRPの航空宇宙産業用途における要求特性と課題
  • 第4章 第2節 1. 複合材料の強度に関する特徴 271
  • 第4章 第2節 2. 複合材料製航空機構造の設計において考慮するべき事項 273
  • 第4章 第2節 3. 複合材料製航空機構造の航空法上の基準と審査 273
  • 第4章 第2節 4. 航空法の規定(FAA/AC20-107 CMH-17) 274
  • 第4章 第2節 4. 4.1 AC20-107Bについて 274
  • 第4章 第2節 4. 4.2 CMH-17について 274
  • 第4章 第2節 4. 4.3 複合材料の開発における基本的な考え方 274
  • 第4章 第2節 4. 4.4 BBA(Building Block Approach) 274
  • 第4章 第2節 4. 4.5 材料データの統計的整理法 275
  • 第4章 第2節 4. 4.6 Normalization 275
  • 第4章 第2節 5. 安全性の証明方法 276
  • 第4章 第2節 6. 損傷サイズと設計荷重 277
  • 第4章 第3節 CFRPの産業機器応用「インダストリアル・コンポジット」
  • 第4章 第3節 1. CFRPの材料特性に適した産業用途 278
  • 第4章 第3節 2. CFRPの用途拡大に立ちはだかる壁 279
  • 第4章 第3節 3. 国内の基盤技術を生かした製法と用途へ 280
  • 第4章 第3節 4. CFRPの国内の産業用途拡大への戦略 285
  • 第4章 第4節 FRPを活用したスポーツ用具および製造技術と他産業への応用事例
  • 第4章 第4節 1. FRP製スポーツ用具と製造方法 286
  • 第4章 第4節 1. 1.1 プレス成形法(スキー板、ゴルフヘッド、バットなどに利用) 286
  • 第4章 第4節 1. 1.2 反応射出成形法(バット、テニスラケット、自転車部品などに利用) 288
  • 第4章 第4節 1. 1.3 シートワインディング成形法(ゴルフシャフト、釣竿などに利用) 288
  • 第4章 第4節 1. 1.4 フィラメントワインディング成形法(ゴルフシャフト、バットなどに利用) 289
  • 第4章 第4節 1. 1.5 3軸ブレーディング成形法(ゴルフシャフト、ホッケースティックなどに利用) 289
  • 第4章 第4節 2. 自動車産業(高圧水素タンク外殻材料)への技術展開事例 290
  • 第4章 第4節 3. 一般生活用品(時計バンド)への技術展開事例 293
  • 第4章 第5節 建設用途におけるCFRP材料の開発と適用例
  • 第4章 第5節 1. CFRP材料の特徴と建設分野での適用 295
  • 第4章 第5節 1. 1.1 主要構造部材への適用 296
  • 第4章 第5節 1. 1.2 非構造部材(二次構造部材)への適用 297
  • 第4章 第5節 1. 1.3 基礎構造への適用 298
  • 第4章 第5節 1. 1.4 既存構造物の補修・補強への適用 298
  • 第4章 第5節 1. 1.5 土木構造物への適用 299
  • 第4章 第5節 2. 今後の課題 299
  • 索引
  • [数字]
  • 3D形状 102,103,104,106,107
  • 100keV級加速電圧電子線照射高速均質処理(HLEBI) 147
  • [アルファベット]
  • Advisory Circular;AC20-107B 274
  • AFP(Automated Fiber Placement) 66,71,72,92
  • BBA(Building Block Approach) 274
  • CAE 52,56,149
  • C.A.G.R 67
  • CFRTP 21,23,24,25,26,27,28,29,30,31,32,48,57,60,72,90,95,96,123,127,134,135,140,150,172,176,177,180,182,183,185,187,188,189,190,191,193,194,249
  • CMH-17 (Composite Materials Handbook) 274
  • CO2レーザー 175
  • C-RTM 85
  • D-LFT(Direct Long Fiber Thermoplastic) 97,182
  • EASA(European Aviation Safety Agency) 273
  • HP-RTM 58,84
  • Multiscale.Sim 109,110
  • Normalization 275,276
  • PAN 3,11,12,13,14,15,16,18,22,32,33,34,35,36,37,38,177,217,239,283
  • QUICKSTEP成形 93
  • RTM(Resin Transfer Molding)6,7,9,24,31,41,42,57,58,83,84,85,106,182,249,269,275,280
  • SMC基材 93,94,95
  • SMC(Sheet Molding Compound)成形 67,80,93,94,95,96,193
  • SPモールド 185,189
  • UVパルスレーザー 175,176
  • VaRTM(Vacuum assisted resin transfer molding、真空含浸成形) 24,31,41,85,249,275
  • X線CT 9,176,177
  • [あ]
  • 圧縮試験 28,29
  • 圧縮強さ 39
  • 穴あけ加工 149,151,154,155,156,162,163,166,167,170,172,173
  • [い]
  • 一方向織物 79
  • 異方性 8,13,14,44,52,53,54,55,108,109,110,111,149,264,287
  • インダストリアル・コンポジット 278,285
  • インプレーン巻き 87
  • インモールド表皮材貼合成形 188,191
  • [う]
  • ウェット基材 77,79
  • ウェット法プリプレグ装置 80
  • ウオータージェット 269
  • 打抜き加工 45
  • 運動性能向上 264,265
  • 運輸省・連邦航空局FAA(Federal Aviation Administration) 273
  • [お]
  • オートクレープ 7,40,41,58,90,91,92,93,144,145,149,196,197,234,235,237,238,241,279
  • オーバーレイ成形 191,192,194
  • 押出成形 44,47,49,80
  • [か]
  • カールプレート 91
  • 革新炭素繊維 38
  • 加工試験 162,163,199,200,201,202,203,204
  • 型技術 44,47,50
  • 加熱プレス成形 44,45,46,48,49
  • [き]
  • 機械締結 123,124,127,133,134,135,136
  • 機械特性 7,8,12,14,53,54,111,112
  • き裂 140,210,211,213,214,215,217,219,221,222,226,227,228,230
  • 亀裂進展 131,132
  • 均質化法 108,109,113
  • [く]
  • 駆動テーブル 280
  • クラッドパイプ 283
  • [け]
  • 軽量化 6,7,8,9,16,17,21,23,39,40,42,50,70,94,107,134,137,140,196,232,245,254,255,259,260,261,262,263,264,265,266,267,270,278,280,281,282,283,284,289,293,297
  • 建築基準法 295,296,299
  • 現場重合 23,31,90
  • [こ]
  • 高圧タンク 87,88
  • 航空機 6,7,8,15,16,17,66,67,69,70,71,72,74,90,91,92,107,114,115,118,119,120,122,123,133,134,136,137,141,142,172,180,196,232,234,236,237,239,242,243,244,245,253,254,260,271,272,273,274,276,278,279,280,285
  • 高張力鋼 259,260
  • 黒鉛結晶 3,12,13,14,17,18,32,34
  • ゴム変性 213,214
  • コンパウンド 67,80,93,97,182
  • 混練 44,49,182
  • [さ]
  • サーフェスRTM 85
  • 再生可能エネルギー 269
  • 再利用 44,49,50,98,245,246,247,249,252,253,269
  • 材料転換 40,259,260,261,265,266,267
  • 産業機器 44,278,280,284
  • 三次元織物 80
  • 三次元編組 80,81
  • サンドイッチ構造 92,102,106,107,274
  • [し]
  • シミュレーション 56,108,111,112,113
  • 射出成形 7,44,48,49,80,97,98,99,108,111,181,182,185,189,190,193,288,293
  • 射出プレス成形 181,182,185
  • 車体構造部材 265
  • 主軸ヘッド 281,282
  • 寿命試験 202,203
  • 常圧溶解法 23,31,247,248,250,255
  • 衝撃試験 27
  • 抄紙法 184,188,90
  • 真空含浸成形 41
  • 真空バッグ法 235
  • [す]
  • 水素タンク 270,280,286,290,291,294
  • 数値材料試験 109,110
  • スカーフサンディング 240,242
  • スクイズ型 88
  • スタンパブル基材 95,96
  • スタンパブル成形 95,97
  • スピンドル 282
  • スポーツ用具 286,288
  • [せ]
  • 成形工程 24,45,54,55,57,58,59,60,92,96,192
  • 成形時間の短縮 41,42
  • 成形方法 6,7,24,39,41,77,81,82,83,84,85,86,88,89,90,91,92,93,94,95,96,97,98,99,100,108,180,181,182,183,185,187,188,191,193,196,286,289
  • 製品製造 56,58,178
  • 製品設計 44,51,54
  • 設計許容値 52,271,274,275
  • 接着接合 123,124,133,134,282
  • 切削加工 115,122,149,150,154,172
  • 切断加工 115,174,176
  • セルロース 32,216,217,231
  • セルロースナノ繊維 216
  • 繊維含有率 117,275
  • 繊維強化プラスチック16,23,31,39,40,51,77,114,123,209,245,246,255,278,286,295
  • 繊維配向 14,79,80,110,111,112,209,211,213,214,287,289
  • 繊維はく離 211,212,213,219
  • [そ]
  • 層間せん断強 39,41,43,275
  • 相互協定(Bilateral Agreement) 273
  • そり変形量 111,112
  • 損傷 55,135,139,143,150,151,153,154,207,210,211,213,221,224,225,228,230,231,232,233,234,237,238,243,246,247,248,271,273,277,278,282
  • 損傷過程 210
  • [た]
  • 耐炎化処理 33
  • 大臣認定 296,297
  • 耐水性 42
  • ダイセット 282,283
  • ダイヤモンド刃 115
  • ダウンサイズ 260
  • 多軸基材 79
  • 多軸基材(布帛) 79
  • 脱オートクレープ(OoA)成形 93
  • ダブルベルトプレス装置 95
  • 短繊維ペレット 98,99
  • 炭素化処理 13,32,33,34
  • [ち]
  • チップポケット 199,200,201,203
  • 中間基材 67,77,78,79,80,81,82,83,84,85,86,88,89,90,95,97
  • 長繊維ペレット 98,181
  • 超短パルスレーザー 175,176
  • [て]
  • ディンプル形状 200,203
  • [と]
  • 統計処理 271,275
  • 時計バンド 293
  • ドライ加工 162,163,203,204
  • ドライ加工用電着工具 203
  • ドライ基材 77,78,79
  • トリミング加工 45,151,196,197,198,199,201,202,203,204
  • ドリル加工 115,150,151,153,154,160,161,163,165,166
  • [に]
  • 二酸化炭素削減 259,260
  • 二次加工 114,115,193
  • [ね]
  • 熱可塑性 4,7,21,23,44,45,46,47,49,50,52,57,58,60,79,80,81,84,90,94,95,96,97,98,106,110,114,115,117,150,172,180,181,182,183,184,188,193,246,249,293
  • 熱可塑性CFRP 7,44,45,46,49,50,81,115,117
  • 熱硬化性CFRP 7,44,50,81,117,149,172
  • 熱分解法_245,246,247,248,250,251,252,253,254
  • 燃料電池車 9,17,280,286,290,291
  • [の]
  • ノンクリンプ(Non-crimp) 71,72,79
  • ノンクリンプ織物 79
  • [は]
  • ハイサイクルRTM 84
  • ハイブリッド射出成形 44,48
  • バギング 85,86,91
  • 剥離 28,59,115,116,123,124,125,127,133,142,143,144,145,146,147,149,151,154,196,197,198,199,232,237,239
  • 剥離強度 127,133,143,145,146
  • 剥離試験 142,143,144,145,147
  • 破砕 44,49
  • ハンドレイアップ法 234,235
  • [ひ]
  • ピール応力 124,125,128,131,133
  • ピールプライ 91,92
  • 引裂き破壊 137
  • 引抜成形 88,89,90
  • 比強度 3,5,14,102,263
  • 比弾性率 3,5,14,94
  • 引張せん断試験 24,29,30,109,110,219,247
  • 引張せん断試験 142,143,144,145,147
  • 非破壊検査 52,54,55,56,234,244
  • 表面加飾成形 187
  • 疲労 4,53,135,207,208,209,210,211,212,213,214,215,217,219,220,221,222,223,224,225,228,230,231,271,272
  • 疲労寿命 207,208,209,210,213,214,215,217,219,220,221,222,225,228
  • 疲労破壊 208,209,210,211,212,222,225
  • 品質安定化 51
  • [ふ]
  • ファイバーレーザー 175,176,178
  • ファスナ 118,119,120,133,134,135,137,196,234,239
  • フィラメントワインディング 86,289,290
  • フープ巻き 87
  • 不融化処理 32,34,35,36,37
  • フラグメンテーション試験 229,230
  • ブリーザー 91
  • プリフォーム 78,83,84,280
  • プリプレグ 40,66,67,71,72,79,80,86,87,88,90,91,92,93,94,114,117,144,182,183,185,186,188,211,213,237,238,241,242,247,248,249,253,279,287,289,290,291,292,293
  • プリプレグ・オートクレープ成形方法 90,91
  • プリプレグパッチ 237,238,241,242
  • プレスフロー成形 96
  • [へ]
  • ベアリング(面圧)強度 134
  • ヘリカル巻き 87,292
  • 編製装置 80
  • [ほ]
  • 縫合 127,132,133
  • 防耐火性能 297
  • ホットプレス成形 94
  • ホットメルト法プリプレグ装置 80
  • ボリアクリロニトリル(PAN) 11,12,32
  • ポリカーボネート樹脂CFRTP 176
  • ポリメタクリルイミド 102
  • [ま]
  • 曲げ試験 25,26,31,42
  • 曲げ強さ3 9,41,42,246
  • マトリックス樹脂 14,39,41,60,62,64,66,67,72,79,81,83,89,90,94,95,106,127,139,289
  • マルチスケール解析 110
  • マルチパス照射 176,177
  • マルチマテリアル単体 270
  • マルチマテリアルデザイン 282
  • マンドレル 86,87,89,288,289
  • [め]
  • メソフェーズピッチ 13,32,34
  • メッキ 193,283,284
  • 面圧破壊 137,138
  • [ゆ]
  • 有孔積層材 271,272
  • [よ]
  • 溶射 284
  • [ら]
  • 乱層黒鉛 14
  • [り]
  • リサイクル技術 31,245,247,249,252,253,254,255
  • 量産 7,17,20,32,35,37,44,50,51,52,54,55,56,57,58,60,69,70,74,81,83,94,96,98,103,106,107,115,196,259,261,263,264,265,267,269,270,278,279,280
  • [れ]
  • レーザー加工 115,117,173,174,175,176,177,178,179
  • レーザー加工機システム 173,174,178
  • レーヨン(セルロース) 32,33,183,194,244
  • 劣化 115,207,234,293
  • [ろ]
  • ロハセル 102,103,104,106,107
  • ロハセルトリプルド 103,104,106,107

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